Чтобы ознакомиться с основными функциями профиля X1366P, обратитесь к следующему руководству: Plasma cutting profile 1366P screen description manual
В этой статье будут показаны примеры подключения платы myCNC-ET7 и конфигурация программного обеспечения, необходимую для создания типичного стола плазменной резки среднего класса. Необходимо иметь:
Ниже приведена схема контактов платы ET7, которая будет использоваться в этом примере:
Подключите источник питания 24В постоянного тока к контактам + 24 В и GND:
Подключите импульсные выходы в соответствии с первой схемой выводов (показано выше).
Соединение настроено на использование двух двигателей для осей X и Y. Оставьте выход двигателя неподключенным, если у вас только 1 двигатель для осей X или Y.
Настройки для конфигурации осей двигателя можно найти в «Настройки> Конфигурация> Оси / Моторы». Они будут уникальными для каждого пользователя в зависимости от того, как настроены двигатели:
Более подробную информацию об IHC можно найти в руководстве IHC (Initial Height Control) .
В типичной конфигурации:
Оба входа должны быть сконфигурированы в PLC Builder, в файле pins.h, доступ к которому можно получить, перейдя в «Настройки> Конфигурация> PLC > Hardware PLC». Каждый из этих входов также может быть переназначен на другие входные контакты, 0 и 1 выбраны для удобства, чтобы иметь набор соединений по умолчанию:
#define INPUT_ARC 0 #define INPUT_IHC 1
Входы для датчиков хоуминга аналогичным образом конфигурируются в файле pins.h («Настройки> Конфигурация> PLC > Hardware PLC»).
Кроме того, входы также должны быть сконфигурированы в диалоге настроек “Inputs/Sensors” - “Limits”, если датчики для хоуминга также используются как концевые датчики. Если в качестве концевых выключателей используются датчики Home, как показано в таблице ниже,
Номер входа | Датчик хоуминга | Концевой датчик |
---|---|---|
IN6 | Y1 | -Y |
IN5 | X | -X |
IN4 | Z | +Z |
тогда настройки для установки этих концевых датчиков будут выставлены следующим образом:
Если датчики пределов были настроены корректно, и если какой-либо из них был активирован, текущее задание будет остановлено, и в центре главного экрана появится сообщение об ошибке.
Номера датчиков хоуминга должны быть настроены в Macro Wizard. Также необходимо сгенерировать процедуры наведения для осей X, Y, Z.
Как правило, вход №15 (IN15) используется в качестве кнопки аварийной остановки (его, как и другие входы, можно перенастроить).
Аварийная остановка должна быть настроена в диалоговом окне Alarms (Settings > Config > Inputs/Outputs/Sensors > Alarms. Такая аварийная кнопка показана ниже:
Если нажать кнопку аварийной остановки, текущее задание (текущий рабочий процесс) будет остановлено, а любые новые запуски заданий будут заблокированы. В таком случае на главном экране будет выведено аварийное сообщение.
Входы могут использоваться как горячие клавиши. Входы IN14 и IN13 можно настроить как клавиши «Пуск» и «Стоп» в диалоговом окне конфигурации Settings > Config > Panel/Pendant > Hardkeys
. Смотрите конфигурацию входов на рисунке ниже. Чтобы настроить дополнительные горячие клавиши, нажмите кнопку «+», выберите номер входа, который еще не используется, установите флажок в графе “Pressed” и выберите следующие опции:
Сигнал Plasma On используется для включения источника питания плазмы. Релейный выход или выход с открытым коллектором можно использовать в качестве выхода Plasma ON. В этом профиле по умолчанию зарезервированы два выхода (открытый коллектор OUT0 и релейный выход P4 для генерации сигнала включения питания.
Номер выходного контакта для плазменного источника питания также должен быть определен в PLC Builder в файле pins.h (находится в разделе Settings > Config > PLC > Hardware PLC
).
#define OUTPUT_PLASMA 0
Скрайбер (чертилка) может использоваться как инструмент для маркировки. Скрайбер включается кодом M72 и выключается кодом M73. Процедуры PLC M72.plc и M73.plc уже реализованы в профиле для обработки операции включения-выключения скрайбера. Мы используем выход OUT13 (реле P2) для управления скрайбером.
Выходной контакт для Scriber должен быть определен в файле pins.h (Настройки> Конфигурация> PLC > Hardward PLC > pins.h).
#define OUTPUT_SCRIBER 14
M72.plc - включение скрайбера:
#include pins.h #include vars.h main() { timer=0; portset (OUTPUT_SCRIBER); //Wait 0.5sec till scriber ready to marking timer=500;do{timer--;}while(timer>0); exit(99); };
M73.plc - выключение скрайбера:
Канал ADC1 должен быть настроен как канал обратной связи THC #1 (THC2 … THC4 зарезервированы для многоголовочных газорезательных машин, которые используются реже).
Следующие параметры процесса THC отображаются на главном экране:
Для получения дополнительной информации о THC, пожалуйста, обратитесь к инструкцииfull Torch Height Control (THC).
Как правило, код M71 рекомендуется в качестве кода Start Cutting (начать резку), а код M74 рекомендуется в качестве кода Stop Cutting (остановить резку). Коды M03 / M05 также широко используются для обозначения команд включения и выключения резки. Как правило, мы рекомендуем использовать эти коды, однако можно выбрать любые другие коды - процедуры PLC для них могут быть созданы и скомпилированы в PLC Builder.
Процедура начала плазменной резки
Процедуры M71 / M03 обрабатывают всю эту последовательность, поэтому никакого дополнительного программирования в G-коде не требуется. Приведенный ниже код обычно используется в качестве справочного, если пользователь хочет сравнить свой текущий отредактированный код с конфигурацией по умолчанию:
#include vars.h #include pins.h #include func_ihc.h #include func_plasma.h main() { if (proc==plc_proc_plasma) { message=PLC_MESSAGE_PLASMA_OK; //set OK message and exit exit(99); }; timeout_plasma_ready=10000; timer=0; do_plasma_probe(); do_move_ignition_height(); portset(OUTPUT_PLASMA); do_wait_plasma(); do_move_pierce_height(); do_wait_pierce(); do_move_cutting_height(); start_thc(); start_trigger1();//Arc ON sensor //start_trigger2();//Collision Sensor proc=plc_proc_plasma; //set OK message and exit message=PLC_MESSAGE_PLASMA_OK; //set OK message and exit exit(99); };
Функции do_plasma_probe, do_move_ignition_height, do_move_pierce_height, do_move_cutting_height определены в файле «func_ihc.h» (все они включены по умолчанию):
// start motion //flags // bit 0 - absolute programming // bit 1 - machine coordinates // bit 7 - delayed start. // axes mask // bit 0 - X axis // bit 1 - Y axis // bit 2 - Z axis // bit 3 - A axis // bit 4 - B axis // bit 5 - C axis do_plasma_probe() { gvarset(7080,ihc_probing_speed);//set speed; timer=5;do{timer--;}while(timer>0); if (ihc_enabled!=0) { message=PLCCMD_TRIGGER2_OFF; timer=5;do{timer--;}while(timer>0); portset(OUTPUT_PROBE); timer=200; do{ timer--; }while (timer>0); sens=portget(INPUT_IHC); if (sens==0) { g0moveA(0x0,0x4,0-30000);//Z axis, timer=200; do{timer--;}while(timer>0);//wait till motion started do { code=gvarget(6060); sens=portget(INPUT_IHC); if (sens!=0) { code=1; message=PLCCMD_LINE_STOP;//skip line }; }while (code==0); do { code=gvarget(6060); }while(code!=0x4d);//wait till motion finished }; }; portclr(OUTPUT_PROBE); }; do_move_ignition_height() { speedz=gvarget(7043); gvarset(7080,speedz); //Set speed; if (ihc_enabled!=0) { ihc_current_height=ihc_correction_height+ihc_ignition_height; if (ihc_current_height>5) { g0moveA(0x0,0x4,ihc_current_height);//Z axis, ignition_height timer=200;do{timer--;}while(timer>0);//wait till motion started do { code=gvarget(6060); }while(code!=0x4d);//wait till motion finished }; }; }; do_move_pierce_height() { ihc_current_height=ihc_pierce_height-ihc_ignition_height; if (ihc_current_height>5) { g0moveA(0x0,0x4,ihc_current_height);//Z axis, pierce_height timer=200;do{timer--;}while(timer>0);//wait till motion started do { code=gvarget(6060); }while(code!=0x4d);//wait till motion finished }; }; do_move_cutting_height() { ihc_current_height=ihc_cutting_height-ihc_pierce_height; if (ihc_current_height!=0) { g0moveA(0x0,0x4,ihc_current_height); //Z axis, cutting_height timer=200;do{timer--;}while(timer>0); //wait till motion started do { code=gvarget(6060); }while(code!=0x4d); //wait till motion finished }; };
Настоятельно рекомендуется использовать сигнал Arc ON от источника питания плазмы и подключить его к входу Arc ON контроллера ET7 для получения правильной обратной связи о текущем состоянии плазмы. Однако сигнал Arc ON может быть отключен, если вы не хотите его использовать. Три возможных метода отключения Arc ON описаны в данном руководстве пользователя.
На видео ниже показаны шаги, необходимые для настройки IHC/датчиков дуги в профиле плазмы X1366P:
Необходимые шаги:
Следующее видео иллюстрирует процесс IHC, который происходит, когда программа начинает работать:
Последовательность будет следующей:
Это видео иллюстрирует процесс переключения между плазмой/газовой резкой без перехода в настройки myCNC: